注塑成型工艺条件
注塑成型工艺条件
注塑成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和速度。
a.成型温度
注射成型过程中需要控制的温度有:料筒温度、射嘴温度、模具温度。
加热:塑料膨胀,熔体粘度下降(粘度可看做熔体流动时的阻力)
冷却:分子互相靠近,凝固使应力集中
机台运转:机台运转后,大部分螺杆的转动产生剪切力、摩擦力,两种力所占的比例约为7/3。
所以高速生产时,实际温度大于显示温度。当温度升高20°C,熔体的体积会增大1%。温度高,剪切强,熔体在料筒停留时间长,会使塑料降解,导致一系列的产品缺陷(如:斑点、杂点等)
b.成型速度
注射速率是重要注射参数之一,对许多工艺因素起影响,注射速率提高将使充模压力提高,这是因为高速率充填可以维持熔体有较高的温度,熔体粘度低,流道阻力损失小,故可得到较高的模腔压力。由于同样的原因,可使流动长度增加并使制品质量均匀而密实。但是,过高的填充速率会造成熔体的不稳定流动或由于熔体速度头的冲击,造成胀模溢边现象,且注射速率高时熔体在流动时产生的剪切效应大,尤其对剪切比较敏感的聚合物来说,剪切效应会产生大量的剪切热,所以必须防止由于剪切作用而引起的物料的过热分解。在充模过程中,充模速率是主导因素。
速度:速度会影响分子内部的分子定向,使熔体的流动方向与垂直方向有不同的强度。速度越快,剪切越大,分子排向越明显(由模温决定)
c.成型压力
压力是使分子紧靠在一起的力,所以压力可影响熔体的收缩及密度。
在注塑过程中分为两个阶段,第一段为填充阶段,第二阶段为压缩阶段,熔体在填充过程中是以速度为主,压力为副,在压缩阶段是以压力为主,速度为副的注塑过程。这个过程我们称之为V/P切换。
注塑成型过程中的压力包括:塑化压力、注射压力
塑化压力:螺杆顶部熔料在螺杆旋转后退时所受到的压力,即阻止螺杆后退的力,也称为背压。
注射压力:
1.充填压力,即螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
2.保压压力,即熔体充满模腔后,螺杆保持停留在完成射胶位置的力,也称二次注射压力。
多段填充:在注塑过程中经常会使用多段填充的方式来注塑产品,目的是为了使熔体在成型过程中,流动速度均匀,使产品有较好的外观。
多段保压:
在注塑过程中经常会使用保压。保压的作用是使产品更饱满,保证产品的收缩;而多段保压的作用是使产品收缩均匀。
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